Lohnt sich die Investition in ein AutoStore-System für Ihren Mittelstand?

Als Geschäftsführer oder Logistikleiter im Mittelstand stehen Sie permanent unter Druck: Steigende Lagerkosten, Fachkräftemangel und die Forderung nach schnelleren, fehlerfreien Lieferungen prägen Ihren Alltag. Sie wissen, dass Automatisierung die Antwort ist, doch Großprojekte wie ein vollautomatisches Lagersystem wirken oft wie eine unüberwindbare Hürde – zu teuer, zu komplex, zu disruptiv für das laufende Geschäft.

Die gängigen Ratschläge konzentrieren sich meist auf die reinen Leistungsdaten solcher Systeme. Man spricht über Platzersparnis und Effizienzsteigerung, vergisst aber die wichtigste Frage für ein mittelständisches Unternehmen: Wie lässt sich eine derart fundamentale Transformation strategisch und finanziell sinnvoll umsetzen? Die Lösung liegt oft nicht in einem einzigen, radikalen Schritt, sondern in einem intelligenten, phasenweisen Vorgehen.

Die wahre Stärke einer Investition in ein System wie AutoStore liegt nicht nur in der kubischen Lagertechnologie selbst, sondern in seiner Rolle als ROI-Katalysator für das gesamte intralogistische Ökosystem. Es geht darum, die Automatisierung als Ziel zu sehen und den Weg dorthin mit gezielten, sich selbst finanzierenden Optimierungen zu pflastern. Diese „Brückenstrategien“ – von der Umrüstung der Beleuchtung bis zur Optimierung des internen Transports – schaffen nicht nur kurzfristige Einsparungen, sondern bereiten Ihr Unternehmen operativ und kulturell auf den entscheidenden Automatisierungsschritt vor.

Dieser Artikel beleuchtet daher nicht nur die einzelnen technologischen Hebel, sondern zeigt auf, wie diese in eine kohärente, ROI-getriebene Gesamtstrategie für Ihr Lager passen. Wir analysieren, wie Sie mit gezielten Maßnahmen die Grundlage für eine erfolgreiche Automatisierung schaffen und den Materialfluss ganzheitlich optimieren, um die Wettbewerbsfähigkeit Ihres Unternehmens nachhaltig zu sichern.

Um die einzelnen Facetten dieser strategischen Transformation zu beleuchten, gliedert sich der Artikel in verschiedene Kernbereiche der Lageroptimierung. Jeder Abschnitt analysiert eine spezifische Herausforderung und zeigt auf, wie technologische Lösungen – von bewährten Methoden bis hin zu fortschrittlicher Automatisierung – einen messbaren Mehrwert für den Mittelstand schaffen.

Wie Sie durch Verschieberegale 40 % mehr Lagerfläche auf gleichem Grundriss gewinnen

Die wohl größte Restriktion für wachsende mittelständische Unternehmen ist der verfügbare Platz. Bevor über teure Neubauten oder Außenlager nachgedacht wird, liegt das größte Potenzial in der Optimierung der Bestandsfläche. Ein klassischer erster Schritt zur Verdichtung ist die Implementierung von Verschieberegalsystemen. Durch die Reduzierung der Bediengänge auf einen einzigen, der je nach Bedarf geöffnet wird, lässt sich die Lagerkapazität erheblich steigern. Tatsächlich können Verschieberegalsysteme laut Experten bis zu 90% mehr Lagerkapazität im Vergleich zu statischen Palettenregalen auf derselben Grundfläche schaffen.

Diese Methode ist ein bewährter Ansatz zur Flächenoptimierung, stößt aber an Grenzen, wenn es um Geschwindigkeit und maximale Verdichtung geht. Hier setzt die kubische Lagerung eines AutoStore-Systems an, das als nächste Evolutionsstufe betrachtet werden kann. Anstatt Gänge für Regale zu schaffen, eliminiert AutoStore die Gänge komplett und nutzt die gesamte Raumhöhe durch das Stapeln von Behältern. Die folgende Gegenüberstellung verdeutlicht die strategischen Unterschiede.

Während Verschieberegale eine exzellente Lösung zur Steigerung der Lagerkapazität darstellen, bietet AutoStore eine unübertroffene Dichte und eliminiert Wartezeiten für die Gangöffnung vollständig. Für ein KMU ist die Entscheidung keine reine Kostenfrage, sondern eine strategische Abwägung zwischen guter Flächennutzung (Verschieberegale) und maximaler Raum- und Prozesseffizienz (AutoStore).

Welches Kommissioniersystem reduziert Ihre Fehlerquote unter 0,1 %?

Eine hohe Lagerdichte ist nur die halbe Miete. Der entscheidende Produktivitätshebel liegt in der Geschwindigkeit und Genauigkeit des Zugriffs auf die gelagerten Artikel. Manuelle Kommissionierprozesse sind nicht nur zeitaufwendig, da Mitarbeiter weite Strecken im Lager zurücklegen müssen („Mann-zur-Ware“), sondern auch fehleranfällig. Eine falsche Entnahme führt zu kostspieligen Retouren, unzufriedenen Kunden und hohem Korrekturaufwand. Das Ziel muss eine Fehlerquote von nahezu null sein.

Automatisierte Ware-zur-Person-Systeme, wie sie AutoStore bietet, drehen das Prinzip um. Anstatt dass der Mitarbeiter zum Artikel geht, bringen Roboter den richtigen Behälter direkt zum Arbeitsplatz (Port). Dort angekommen, zeigen Pick-to-Light-Systeme dem Mitarbeiter exakt das Fach und die zu entnehmende Menge an. Dieser geführte Prozess reduziert die kognitive Belastung und eliminiert menschliche Fehlerquellen fast vollständig. So werden Fehlerquoten von unter 0,1 % zur betrieblichen Realität – ein Wert, der in manuellen Systemen unerreichbar ist.

Der Arbeitsplatz selbst ist dabei ein entscheidender Faktor für nachhaltige Leistung. Moderne Ports wie der AutoStore FusionPort sind auf maximale Ergonomie und Effizienz ausgelegt. Die physische und psychische Belastung der Mitarbeiter wird gezielt reduziert, was sich direkt auf Konzentration und Produktivität auswirkt. Dies bestätigt auch der Hersteller in einer Fachveröffentlichung.

Der FusionPort wurde mit Blick auf die Gesundheit und Zufriedenheit der Bediener entwickelt. Die Ware-zur-Person-Arbeitsstation reduziert Laufwege und sich wiederholende Bewegungen.

– AutoStore System GmbH, Technische Logistik Pressemitteilung

Die Investition in ein solches System ist somit nicht nur eine Investition in Geschwindigkeit, sondern vor allem in Prozesssicherheit und Qualität. Der ROI ergibt sich direkt aus eingesparten Kosten für die Fehlerbehebung und gesteigerter Kundenzufriedenheit.

Wie intelligente LED-Beleuchtung Ihre Stromkosten im Hochregallager halbiert

Die Investition in ein umfassendes Automatisierungssystem wie AutoStore ist für viele mittelständische Unternehmen eine große finanzielle Herausforderung. Der Schlüssel zum Erfolg liegt oft in einer cleveren Brückenstrategie: die Umsetzung von kleineren, schnell amortisierenden Projekten, die operativen Cashflow freisetzen, um die große Transformation zu finanzieren. Eine der effektivsten Maßnahmen in diesem Kontext ist die Modernisierung der Lagerbeleuchtung.

Herkömmliche Beleuchtungssysteme in großen Lagerhallen sind Energiefresser. Sie brennen oft den ganzen Tag mit voller Leistung, auch in Bereichen, in denen sich gerade kein Mitarbeiter aufhält. Eine Umrüstung auf intelligente LED-Systeme mit Präsenzmeldern kann die Energiekosten für die Beleuchtung um 50 % und mehr senken. Dieser Hebel ist besonders interessant, wenn man ihn im Kontext einer zukünftigen AutoStore-Implementierung betrachtet: Das kubische Lagersystem selbst benötigt im Inneren des Grids (Cube) praktisch keine Beleuchtung, da die Roboter im Dunkeln operieren. Lediglich die peripheren Bereiche wie Wareneingang und Kommissionier-Ports müssen ausgeleuchtet sein.

Die LED-Modernisierung ist somit mehr als nur eine Energiesparmaßnahme. Sie ist ein strategischer erster Schritt:
1. Sofortiger ROI: Die Einsparungen bei den Stromkosten sind ab dem ersten Tag messbar und verbessern die operative Marge.
2. Budget-Freisetzung: Der freigesetzte Cashflow kann direkt in die Finanzierung des Automatisierungsprojekts fließen und verkürzt dessen Amortisationszeit.
3. Verbesserte Arbeitsbedingungen: Hochwertige, flimmerfreie LED-Beleuchtung an den manuellen Arbeitsplätzen reduziert die visuelle Ermüdung der Mitarbeiter und kann die Kommissionierqualität bereits vor der Automatisierung steigern.

Indem Sie heute in intelligente Beleuchtung investieren, senken Sie nicht nur Ihre Betriebskosten, sondern ebnen auch finanziell den Weg für die Intralogistik der Zukunft. Es ist ein klassisches Beispiel dafür, wie eine Reihe von kleinen, intelligenten Schritten zu einem großen strategischen Ziel führen kann.

Warum höhenverstellbare Tische den Krankenstand Ihrer Packer senken

Ein weiterer Baustein der Brückenstrategie zur Finanzierung und Vorbereitung einer umfassenden Automatisierung ist die Investition in die Ergonomie der manuellen Arbeitsplätze. Oft als „weicher Faktor“ abgetan, ist die Gesundheit der Mitarbeiter ein knallharter ROI-Hebel. Hohe Krankenstände, insbesondere durch Muskel-Skelett-Erkrankungen aufgrund von monotonen oder falschen Bewegungsabläufen, verursachen enorme Kosten und stören die Betriebsabläufe.

Schon einfache Maßnahmen wie die Einführung von höhenverstellbaren Packtischen und Anti-Ermüdungsmatten können einen signifikanten Unterschied machen. Sie ermöglichen es den Mitarbeitern, ihre Arbeitsposition regelmäßig zu wechseln und den Arbeitsplatz an ihre individuelle Körpergröße anzupassen. Das Ergebnis sind nicht nur weniger krankheitsbedingte Ausfälle, sondern auch eine höhere Konzentration und Motivation. Untersuchungen belegen, dass ergonomisch optimierte Arbeitsplätze eine deutliche Produktivitätssteigerung bewirken können.

Diese Investition in Ergonomie ist zudem eine perfekte Vorbereitung auf die Arbeit an einem zukünftigen AutoStore-Port. Diese hochmodernen Arbeitsstationen sind bereits auf maximale Ergonomie ausgelegt. Wie eine Analyse zeigt, reduziert eine 15-Grad-Neigung der Behälteröffnung die körperliche Belastung erheblich, da sie die Greifweite verringert und eine bessere Sicht auf den Inhalt des Behälters ermöglicht. Mitarbeiter, die bereits an ergonomische Arbeitsweisen gewöhnt sind, werden sich an einem automatisierten Arbeitsplatz schneller einarbeiten und von Beginn an eine höhere Leistung erbringen.

Für die Geschäftsführung bedeutet das: Die heutige Investition in die Gesundheit der Mitarbeiter senkt nicht nur direkt die Kosten durch geringere Ausfallzeiten, sondern maximiert auch den ROI der zukünftigen Automatisierungsinvestition. Es ist eine Win-Win-Situation für Mitarbeiter und Unternehmen.

Wann rechnen sich FTS (Fahrerlose Transportsysteme) statt manueller Stapler?

Wenn Lager und Kommissionierung durch Automatisierung hocheffizient werden, rückt der nächste Engpass in den Fokus: der interne Materialtransport. Manuelle Gabelstapler sind flexibel, aber auch personalintensiv, unfallträchtig und erzeugen chaotischen Verkehr im Lager. Fahrerlose Transportsysteme (FTS), auch AGVs (Automated Guided Vehicles) genannt, bieten eine strukturierte und sichere Alternative. Doch für ein KMU stellt sich die Frage: Ab wann ist die hohe Anfangsinvestition gerechtfertigt?

Die Entscheidung hängt von mehreren Faktoren ab, wie der Prozessstabilität, der Auslastung und den strategischen Zielen. Ein FTS rechnet sich vor allem in Umgebungen mit standardisierten, repetitiven Transportwegen – zum Beispiel zwischen dem AutoStore-Port und dem Warenausgang oder der Produktionsversorgung. Sie arbeiten rund um die Uhr, verursachen keine Personalkosten und erhöhen durch ihre sensorgestützte Navigation die Arbeitssicherheit drastisch.

Die folgende Matrix hilft bei der Einordnung, welche Lösung für Ihre aktuelle Situation am sinnvollsten ist. Sie verdeutlicht den Trade-off zwischen Investitionskosten, Betriebskosten und Flexibilität.

Moderne SLAM-basierte FTS erfordern kaum Anpassungen am Gebäude, während AutoStore spezifische Anforderungen an den Boden stellt – ein entscheidender Faktor für KMU in gemieteten Immobilien.

– Intralogistik-Experte, Analyse der Infrastruktur-Anforderungen

Für ein mittelständisches Unternehmen kann ein FTS der logische nächste Schritt nach der Kommissionier-Automatisierung sein, um den Materialfluss zu synchronisieren und Skalierbarkeit zu gewährleisten. Es ist eine Investition in die Prozessstabilität und die Zukunftsfähigkeit des Standorts.

Wie ein Routenzug die Staplerfahrten in der Halle drastisch reduziert

Während FTS eine hochgradig automatisierte Lösung darstellen, gibt es eine schlankere, oft übersehene Alternative, die für viele mittelständische Unternehmen den perfekten Zwischenschritt darstellt: der Routenzug. Anstatt dass mehrere Gabelstapler individuell und oft unkoordiniert zwischen verschiedenen Punkten pendeln, bündelt ein Routenzug mehrere Transporte in einer einzigen, getakteten Fahrt – ähnlich einer Buslinie mit festen Haltestellen und einem festen Fahrplan.

Der Einsatz eines Routenzugs reduziert den Staplerverkehr in der Halle drastisch. Das führt zu mehr Sicherheit, weniger Lärm und einer klaren Strukturierung der Abläufe. Dieses Konzept der Prozess-Synchronisation ist ideal, um den konstanten Output eines automatisierten Kommissioniersystems wie AutoStore effizient an die nachfolgenden Prozesse, etwa den Versand oder die Produktionslinien, zu verteilen. Anstatt dass sich Paletten an den Ports stauen, werden sie in einem definierten Takt abtransportiert.

Die Implementierung eines Routenzugs ist weniger eine technologische als eine organisatorische Herausforderung. Sie zwingt zur Standardisierung von Transportwegen und Ladungsträgern und schafft eine disziplinierte, getaktete Logistik, die eine exzellente Grundlage für spätere, weitergehende Automatisierungsschritte ist. Der ROI ergibt sich aus der höheren Effizienz durch gebündelte Fahrten und der Reduzierung der benötigten Flurförderzeuge und des Personals.

Ein Routenzug ist somit eine hocheffektive Lean-Management-Methode, um den Materialfluss zu optimieren, Kosten zu senken und die Organisation auf den nächsten Automatisierungslevel vorzubereiten.

Wie Sie Telematikdaten automatisch in die Abrechnung einfließen lassen

Die Optimierung des Lagers ist nur ein Teil des gesamten Supply-Chain-Puzzles. Der wahre ROI-Katalysator einer Investition in Automatisierung wie AutoStore zeigt sich, wenn die im Lager generierten Daten intelligent mit anderen Systemen verknüpft werden. Ein Paradebeispiel ist die Integration von Lagerdaten mit der Transportlogistik, insbesondere mit den Telematiksystemen der LKW-Flotte.

In einem traditionellen Prozess gibt es oft Medienbrüche: Die Kommissionierung wird im Lager als „abgeschlossen“ markiert, aber die Information, wann die Ware tatsächlich auf dem LKW verladen wurde und wann dieser den Hof verlässt, muss manuell erfasst oder über separate Systeme verfolgt werden. Das führt zu Intransparenz, Verzögerungen und manuellem Aufwand in der Abrechnung und Sendungsverfolgung.

Moderne ERP-Systeme ermöglichen die nahtlose Verknüpfung dieser Datenpunkte. Der Zeitstempel „Bestellung kommissioniert“ aus dem AutoStore-System kann automatisch mit den Telematikdaten des LKWs (z.B. „Ankunft am Tor“, „Abfahrt“) verknüpft werden. Dies hat mehrere Vorteile:
1. Automatisierte Abrechnung: Rechnungen können automatisch ausgelöst werden, sobald die Ware den Hof verlässt, was den Cash-Flow beschleunigt.
2. Lückenlose Sendungsverfolgung: Kunden erhalten proaktiv präzise Informationen über den Status ihrer Lieferung, was die Servicequalität erhöht.
3. Reduzierung von Standzeiten: Durch die transparente Verknüpfung von Kommissionierende und LKW-Ankunft können Zeitfenster besser gesteuert und teure Wartezeiten für die Spediteure minimiert werden.

Die digitale Vernetzung macht das Lager vom reinen Kostenzentrum zum datengenerierenden Herzstück der Supply Chain. Die Investition in Automatisierung zahlt sich so weit über die Grenzen der Lagerhalle hinaus aus.

Wie optimieren Sie den Materialfluss, um Wartezeiten in der Produktion zu eliminieren?

Die letzte und oft kritischste Stufe des intralogistischen Ökosystems ist die Versorgung der Produktion. Nichts ist teurer als eine stillstehende Fertigungslinie, weil Material fehlt. Klassische Versorgungskonzepte wie Kanban stoßen bei hoher Variantenvielfalt und schwankenden Bedarfen an ihre Grenzen. Dezentrale Pufferlager an der Linie fressen wertvolle Produktionsfläche und binden Kapital in Beständen.

Hier spielt ein zentralisiertes, hochdynamisches Lagersystem wie AutoStore seine größte Stärke aus. Es ermöglicht eine Just-in-Time-Versorgung direkt aus dem zentralen Lager an die Montagelinie. Anstatt große Mengen vorzuhalten, werden exakt die benötigten Teile in kleinen Losgrößen bedarfsgerecht bereitgestellt. Dies reduziert die Bestände an der Linie auf ein Minimum, schafft Platz für wertschöpfende Tätigkeiten und erhöht die Flexibilität bei Produktwechseln enorm.

Die Leistungsfähigkeit dieses Ansatzes ist beeindruckend. Ein Anwender aus der Elektronikfertigung konnte durch die Implementierung von AutoStore sein Produktionsvolumen bei optimierter Lagerung verdoppeln. Der Schlüssel liegt in der Kombination aus extremer Lagerdichte und der Fähigkeit, tausende verschiedener Artikel (SKUs) mit hoher Geschwindigkeit und 100%iger Bestandstransparenz bereitzustellen.

Thanks to the AutoStore solution, we now do in 8 hours and 500 m2 what we did before in 16 hours and 2,800 m2.

– AutoStore-Anwender, AutoStore Industrial Case Study

Die Optimierung des Materialflusses zur Produktion ist somit der finale Beweis für den transformativen Charakter einer durchdachten Automatisierungsstrategie. Sie schließt den Kreis von der reinen Lagerung zur voll integrierten, hocheffizienten Wertschöpfungskette und sichert dem Mittelstand den entscheidenden Wettbewerbsvorteil.

Um diese Strategien auf Ihre spezifische Situation anzuwenden, ist der nächste logische Schritt eine detaillierte Analyse Ihrer aktuellen Materialflüsse und Flächenpotenziale. Bewerten Sie jetzt, welche Brückenstrategie den schnellsten ROI für Ihr Unternehmen liefert.